Почему станки с ЧПУ для алмазной шлифовки определяют точность?

Почему одни алмазные инструменты выдерживают миллионы резов, а другие выходят из строя после нескольких тысяч? Ответ редко кроется в самом алмазе. Он кроется в шлифовальном станке, который придает ему форму. В крупносерийном производстве станок с ЧПУ для шлифовки алмазных инструментов определяет, выйдет ли алмазная вставка из шпинделя с зеркальной кромкой или с подповерхностной трещиной, которая впоследствии приведет к катастрофическому отказу инструмента. Это не теоретическая проблема. Это повседневная реальность в цехах Штутгарта, Нагои и Детройта.

В компании NANTONG LUCUBRATE MACHINERY TECHNICAL LTD. мы годами работали с производителями инструментов, которые усвоили этот урок на собственном горьком опыте. Они инвестировали в высококачественные поликристаллические алмазные заготовки, но в итоге наблюдали, как некачественная шлифовка снижает выход годной продукции. Проблема заключалась не в материале, а в станке. В этой статье объясняется, почему станки с ЧПУ для шлифовки алмазных инструментов являются определяющей технологией для производства прецизионного алмазного инструмента, в чем не справляются традиционные шлифовальные станки и как правильная архитектура станка решает проблемы, которые обходятся производителям в миллионы долларов.

Основной ответ:Станок для заточки алмазных инструментов с ЧПУ обеспечивает высочайшую точность, поскольку контролирует три фактора, которые приводят к износу алмазных инструментов: нагрев, состояние шлифовального круга и кинематическую повторяемость. При одновременном контроле этих трех факторов алмазные инструменты достигают такого качества и стабильности заточки, которые не могут быть обеспечены при ручной или полуавтоматической заточке.

Проблема 1: Термическое повреждение и графитизация

Алмаз — самый твёрдый материал на Земле, но при высоких температурах он также химически хрупкий. В окружающем воздухе графитизация алмаза начинается примерно при 700 градусах Цельсия. В зоне шлифовки температура может резко подскочить значительно выше этого порога за миллисекунды. Результатом не всегда является видимый пригорание. Часто это тонкий, мягкий слой графита, который ослабляет режущую кромку.

Рассмотрим шлифовальную пластину из поликристаллического алмаза (PCD), используемую для обработки алюминиевого сплава в корпусах автомобильных трансмиссий. В инструментальном цехе в Индиане шлифовали пластины из PCD на обычном шлифовальном станке с обильным подачей охлаждающей жидкости. Пластины прошли визуальный осмотр. Но после 8000 резов кромки показали ускоренный износ. Цех выбраковывал 12 процентов пластин при окончательной проверке из-за сколов кромок, возникших в зоне термического воздействия. Каждая выбракованная пластина представляла собой 85 долларов США в виде затрат на материалы и работу. При объеме обработки 2000 пластин в месяц это составляло 20 400 долларов США ежемесячных убытков, плюс стоимость возврата клиентам и срочной замены.

Более глубокая проблема заключается в том, что термическое повреждение носит кумулятивный характер. Один проход шлифовки, вызывающий скачок температуры до 750 градусов Цельсия, может и не разрушить инструмент. Но многократные проходы создают подповерхностный слой повреждений, который ведет себя как очаг зарождения трещин. В условиях прерывистой резки этот слой становится причиной преждевременного разрушения. Цена заключается не только в браке. Это отказы в эксплуатации, которые наносят ущерб репутации заказчика.

Проблема 2: Износ колес и неравномерное удаление материала.

Алмазная шлифовка основана на использовании алмазного круга с металлической или смоляной связкой. По мере износа круга изменяется его эффективный диаметр, изменяется площадь абразивного воздействия и, следовательно, эффективность резки. В ручном станке или станке с ЧПУ с разомкнутым контуром оператор компенсирует это, регулируя подачу в зависимости от звука, искры или опыта. Такой подход подходит для изготовления единичных инструментов. В серийном производстве он неэффективен.

Швейцарский производитель инструментов занимался шлифовкой алмазных правок для обработки корневых частей лопаток авиационных турбин. Для этой операции требовался допуск в 0,5 микрона по профилю формы. На обычном шлифовальном станке износ шлифовального круга составил 8 микрон за партию из 40 инструментов. Оператор регулировал подачу каждые пять инструментов. Однако задержка регулировки приводила к синусоидальной ошибке профиля, которая превышала допуск на 15 процентах инструментов из партии. Предприятию приходилось перетачивать эти инструменты, что увеличивало срок службы шлифовального круга и трудозатраты. В итоге это привело к увеличению времени цикла на 22 процента и задержке поставки, что поставило под угрозу контракт на 300 000 долларов.

Износ шлифовального круга также влияет на качество обработки поверхности. Застекленный круг скорее трется, чем режет, выделяя тепло и ухудшая качество кромки. Слишком открытый круг режет агрессивно, но оставляет микросколы. Без мониторинга состояния круга в режиме реального времени процесс отклоняется от нормы. Оператор превращается в замкнутый цикл обратной связи, а такие циклы медленны, непоследовательны и дороги.

Проблемная точка 3: микросколы и качество кромки.

Алмазные инструменты часто используются для зеркальной полировки или для резки абразивных композитов. В обоих случаях качество кромки определяет срок службы инструмента. Микросколы, определяемые как повреждения кромки размером менее 10 микрон, являются наиболее распространенной причиной преждевременного выхода алмазных инструментов из строя. Это также самый сложный для обнаружения дефект. Инструмент со сколами выглядит идеально под 10-кратной лупой. Под 200-кратным микроскопом кромка выглядит как обломок скалы.

Производитель медицинских изделий в Южной Корее занимался шлифовкой микрофрез из поликристаллического алмаза (PCD) для изготовления зубных коронок из диоксида циркония. Инструменты имели диаметр 0,4 мм и угол заточки 30 градусов. В цехе использовался ручной станок для заточки инструментов и фрез с высокоскоростным шпинделем. Качество кромки было приемлемым для мягких материалов, но не справлялось с диоксидом циркония. Инструменты скалывались после 15-20 коронок. На фрезеровку каждой коронки уходило 45 минут. Скол инструмента портил коронку, а иногда и саму коронку. Цех терял 1200 долларов за каждый брак из-за материалов, времени работы станка и трудозатрат. Первопричина заключалась не в качестве алмаза, а в неспособности шлифовального станка контролировать микронагрузку на каждое алмазное зерно.

Микросколы образуются по трем причинам: чрезмерная нагрузка стружки на одно абразивное зерно, вибрация от несбалансированного круга или шпинделя и термическое повреждение, ослабляющее связь между алмазными зернами и металлической матрицей. Все три фактора связаны с работой станка. Ручной станок не может одновременно контролировать их. Правильно спроектированный станок с ЧПУ для шлифовки алмазных инструментов может это сделать.

Решение 1: Терморегулирование с помощью адаптивной системы охлаждения и шлифовки с низким уровнем напряжения.

Первое решение заключается в том, чтобы поддерживать зону шлифования ниже порога графитизации. Для этого требуется нечто большее, чем просто обильное подача охлаждающей жидкости. Необходима адаптивная подача охлаждающей жидкости, которая следует за зоной контакта шлифования, а также параметры шлифования, минимизирующие удельную энергию шлифования.

Компания NANTONG LUCUBRATE MACHINERY TECHNICAL LTD. производит станки для шлифовки алмазных инструментов с ЧПУ, использующие подачу охлаждающей жидкости под высоким давлением через ступицу шлифовального круга и внешние соосные сопла. Давление охлаждающей жидкости синхронизировано с циклом шлифования. Во время черновой обработки, когда скорость съема материала высока, станок подает охлаждающую жидкость под давлением до 80 бар непосредственно в зону контакта. Во время чистовой обработки, когда глубина резания составляет менее 2 микрон, станок снижает давление, чтобы избежать отклонения шлифовального круга и поддерживать стабильную пленку.

Станок также использует стратегию шлифовки с низким уровнем напряжения. Вместо глубокой черновой обработки и чистовой обработки с выжиганием, система управления разделяет общий объем съема материала на несколько проходов с уменьшающейся глубиной резания. Первый проход удаляет 80 процентов материала при более высокой подаче. Последние три прохода удаляют оставшиеся 20 процентов при постепенно уменьшающихся подачах. Такой подход позволяет поддерживать максимальную температуру ниже 550 градусов Цельсия, что значительно ниже порога графитизации.

В результате образуется зона термического воздействия глубиной менее 1 микрона. Для пластины из поликристаллического алмаза это означает, что режущая кромка сохраняет свою полную твердость и прочность на поперечный разрыв. В полевых испытаниях пластины из поликристаллического алмаза, заточенные на станке LUCUBRATE, показали на 40 процентов больший срок службы инструмента при обработке алюминия по сравнению со пластинами, заточенными на обычном станке с обильным подачей охлаждающей жидкости.

Решение 2: В процессе обработки шлифовальный круг и компенсация с обратной связью.

Второе решение — исключить износ колес как переменную. Для этого необходимы две вещи: правка в процессе работы и компенсация с обратной связью.

В процессе шлифовки используется алмазный правящий валик, который контактирует с шлифовальным кругом между проходами. Правящий валик удаляет застрявшую металлическую стружку и обнажает свежие абразивные зерна. Частота и глубина правки контролируются ЧПУ. При черновой обработке правка происходит каждые 10-15 инструментов. При чистовой обработке правка происходит каждые 3-5 инструментов. Это позволяет поддерживать постоянную эффективность резания круга.

Система компенсации с обратной связью использует контактный щуп или датчик акустической эмиссии для измерения эффективного диаметра шлифовального круга после каждого цикла правки. Система ЧПУ автоматически регулирует подачу для поддержания правильной геометрии инструмента. Это исключает необходимость гадания оператора и задержку, вызывающую ошибки профиля.

На станке LUCUBRATE компенсация износа шлифовального круга имеет точность плюс-минус 0,3 микрона. Это означает, что партия из 100 алмазных инструментов будет иметь отклонение профиля менее 1 микрона. Для швейцарского производителя инструментов для правки в аэрокосмической отрасли такой уровень контроля позволил сократить объем переточки с 15 процентов до менее чем 1 процента. Это позволило сократить время цикла на 22 процента и выполнить контракт в срок.

В таблице ниже сравниваются основные различия между традиционной шлифовкой и шлифовкой алмазными инструментами на станках с ЧПУ с использованием внутрипроцессной правки и компенсации с обратной связью.

Решение 3: Жесткая кинематика и контроль вибраций

Третье решение — устранение вибрации и отклонения. Микросколы часто образуются из-за относительного движения между шлифовальным кругом и заготовкой, превышающего толщину стружки. При алмазной шлифовке толщина стружки на одно абразивное зерно может составлять менее 0,1 микрона. Амплитуда вибрации в 0,5 микрона удваивает эффективную нагрузку на стружку и приводит к разрушению.

В станках LUCUBRATE используется основание из гранита и эпоксидного бетона с высоким коэффициентом демпфирования. Линейные оси оснащены гидростатическими направляющими с жесткостью масляной пленки 1000 Н на микрон. Вращательные оси используют двигатели с прямым приводом и нулевым люфтом. Шлифовальный шпиндель оснащен керамическими гибридными подшипниками с осевым биением менее 0,1 микрона. Вся конструкция термически стабилизирована с помощью жидкостной охлаждающей рубашки, поддерживающей температуру в пределах плюс-минус 0,2 градуса Цельсия.

В результате получился станок, способный шлифовать микрофрезы из поликристаллического алмаза диаметром 0,4 мм с радиусом кромки менее 2 микрон и шероховатостью поверхности Ra 0,02 микрона. Для южнокорейского производителя медицинских изделий такой уровень точности позволил исключить микросколы. Теперь инструмента хватает на 120 коронок вместо 15-20. Стоимость инструмента на одну коронку снизилась с 12 до 1,80 долларов, а коэффициент использования станка увеличился на 30 процентов.

Пример из практики клиента 1: Германия – Автомобильные развертки с PCD-профилем

Клаус Рихтер, руководитель производства в компании-поставщике автомобильных комплектующих первого уровня в Штутгарте, Германия, столкнулся с трудностями при изготовлении поликристаллических алмазных разверток для алюминиевых головок цилиндров. Развертки требовали допуска по диаметру в 6 микрон и чистоты поверхности Ra 0,4 микрона. На обычном шлифовальном станке цех достигал 85-процентного выхода годной продукции. 15-процентный процент брака обходился в 45 000 евро в месяц.

После установки станка для заточки алмазных инструментов с ЧПУ LUCUBRATE цех достиг 98-процентного выхода годной продукции за три недели. Система правки и компенсация с обратной связью позволили поддерживать диаметр в пределах 2 микрон на протяжении всей партии из 200 разверток. Качество поверхности улучшилось до Ra 0,25 микрон, что исключило последующую операцию хонингования. Цех сэкономил 45 000 евро в месяц на браке и 12 000 евро в месяц на оплате труда хонинговальщиков.

Г-н Рихтер сказал: «Мы не меняли сорт алмазов или технические характеристики шлифовального круга. Мы изменили оборудование. Машина LUCUBRATE обеспечила нам тот контроль над процессом, который, как нам казалось, был невозможен».

Пример из практики клиента 2: Япония – Электронные алмазные скрайберы

Г-жа Юки Танака, инженер-менеджер на предприятии по производству полупроводникового оборудования в Нагое, Япония, занималась заточкой алмазных скрайберов для нарезки пластин. Крайберы имели угол заточки 60 градусов и радиус наконечника 2 микрона. В цехе использовался ручной шлифовальный станок, а успех зависел от квалификации оператора. Лучший оператор достиг 70-процентного выхода годной продукции. Худший – 40 процентов. Средний показатель составил 55 процентов.

В цехе установили станок LUCUBRATE с высокоскоростным шпинделем на пневматических подшипниках и субмикронным контактным щупом. Станок автоматически шлифовал радиус наконечника и проверял его в процессе работы. Выход годной продукции увеличился до 96 процентов. Отклонение радиуса наконечника уменьшилось с плюс-минус 0,8 микрон до плюс-минус 0,15 микрон. Срок службы разметочных инструментов в производстве теперь на 30 процентов больше.

Г-жа Танака сказала: «Машина не просто повысила производительность. Она исключила оператора из процесса контроля качества. Теперь у нас есть не ремесло, а технологический процесс».

Пример из практики заказчика № 3: США – Алмазные правки для аэрокосмической отрасли

Г-н Дэвид Чен, инженер-технолог на предприятии по производству аэрокосмических компонентов в Финиксе, штат Аризона, занимался шлифовкой алмазных правящих инструментов для обработки корневых частей лопаток турбин. Для этих инструментов требовалась точность формы 5 микрон и чистота поверхности Ra 0,2 микрона. В цехе использовался обычный станок с ЧПУ и вращающимся правящим инструментом. Износ шлифовального круга привел к смещению профиля на 10 микрон за партию из 50 инструментов. Цеху пришлось перешлифовать 20 процентов партии.

В цехе установили станок LUCUBRATE с обработкой в ​​процессе правки и компенсацией по замкнутому контуру. Смещение профиля уменьшилось до 1 микрона на 200 инструментах. Доля повторной заточки снизилась до 0,5 процента. Цех сократил время цикла на 18 процентов и устранил узкое место, которое задерживало поставки.

Г-н Чен сказал: «Мы скептически относились к системе компенсации с обратной связью. Но данные нас убедили. Станок обеспечивает точность, как координатно-шлифовальный станок, но шлифует он алмазы».

Пример из практики клиента №4: Швейцария – Алмазные микросверла

Г-н Лукас Майер, владелец цеха прецизионного инструмента в Цюрихе, Швейцария, занимался заточкой алмазных микросверл для печатных плат. Сверла имели диаметр 0,2 мм и угол заточки 130 градусов. В цехе использовался ручной шлифовальный станок с микроскопом. Оператор мог производить 30 инструментов в день. Процент брака составлял 25 процентов. Цех не справлялся с растущим спросом.

В цехе установили станок LUCUBRATE с автоматической загрузкой инструмента и системой визуального контроля. Станок производит 120 инструментов в день с 3-процентным браком. Отклонение угла заточки уменьшилось с плюс-минус 2 градусов до плюс-минус 0,2 градуса. Цех удвоил свою выручку за шесть месяцев, не вводя вторую смену.

Г-н Мейер сказал: «Станок окупился за 14 месяцев. Но настоящая выгода заключается в том, что теперь я могу претендовать на контракты, требующие алмазных сверл диаметром 0,2 мм. Раньше мне приходилось отказывать».

Пример из практики клиента № 5: Южная Корея – микрофрезы из поликристаллического алмаза.

Г-н Пак Джи-хун, генеральный директор компании по производству инструментов для медицинских изделий в Сеуле, Южная Корея, занимался заточкой микрофрез из поликристаллического алмаза для изготовления циркониевых зубных коронок. Инструменты имели диаметр 0,4 мм и угол заточки 30 градусов. В цехе использовался ручной станок для заточки инструментов и фрез. Инструменты скалывались после 15-20 коронок. Процент брака составлял 30 процентов. Цех терял 1200 долларов с каждой бракованной коронки.

В цехе установили станок LUCUBRATE с высокоскоростным шпинделем и субмикронным контактным датчиком. Радиус кромки уменьшился с 8 микрон до 2 микрон. Теперь инструмент служит 120 коронок. Процент брака снизился до 2 процентов. Стоимость инструмента на одну коронку снизилась с 12 до 1,80 долларов.

Г-н Пак сказал: «До LUCUBRATE мы пробовали три других станка. Ни один из них не мог долго держать заточку без сколов. Только станок LUCUBRATE понимает особенности алмазной заточки».

Приложения и партнерства

Станки для шлифовки алмазных инструментов с ЧПУ используются в пяти основных областях применения:

Аэрокосмическая отрасль:Алмазные правки для обработки корневых частей лопаток турбин, алмазные боры для ремонта композитных материалов и развертки из поликристаллического алмаза для компонентов шасси. Аэрокосмическая промышленность требует прослеживаемости и технологичности процессов. Оборудование LUCUBRATE обеспечивает регистрацию данных и вывод результатов статистического контроля процессов для каждого инструмента.

Автомобильная промышленность:Вставки из поликристаллического алмаза (PCD) для алюминиевых блоков цилиндров и корпусов трансмиссий, алмазные развертки для головок цилиндров и фрезы из поликристаллического алмаза для армированных углеродным волокном полимеров. Автомобильная промышленность требует больших объемов производства и низкой стоимости инструмента. Станки LUCUBRATE обеспечивают 98-процентный выход годной продукции при времени цикла менее 90 секунд.

Электроника:Алмазные скрайберы для нарезки кремниевых пластин, алмазные микросверла для печатных плат и микрофрезы из поликристаллического алмаза для керамических корпусов. Электронная промышленность требует субмикронной точности и полного отсутствия микросколов. Станки LUCUBRATE обеспечивают радиус наконечника в пределах плюс-минус 0,15 микрон.

Медицинский:Микрофрезы из поликристаллического алмаза (PCD) для зубных коронок из диоксида циркония и дисиликата лития, алмазные боры для ортопедической обработки костей и скальпели из поликристаллического алмаза для офтальмологической хирургии. Медицинская промышленность требует зеркальной кромки и равномерной чистоты поверхности. Станки LUCUBRATE обеспечивают шероховатость Ra 0,02 микрона.

Оптика:Алмазные токарные инструменты для контактных и внутриглазных линз, алмазные фрезы для инфракрасной оптики и поликристаллические алмазные решетки для спектроскопии. Оптическая промышленность требует радиуса кромки менее 50 нанометров. Станки LUCUBRATE с пневматическими подшипниками шпинделя обеспечивают такой уровень точности.

Компания LUCUBRATE имеет партнерские отношения в области поставок и технологий с несколькими ключевыми поставщиками компонентов. Компания сотрудничает с немецким производителем гидростатических направляющих, японским поставщиком керамических гибридных подшипников шпинделя и швейцарским производителем измерительных датчиков для контроля процесса обработки. Эти партнерства гарантируют, что в каждой машине LUCUBRATE используются лучшие доступные компоненты для обеспечения точности и надежности.

Компания LUCUBRATE также сотрудничает с производителями инструментов в Европе, Северной Америке и Азии в рамках совместных проектов по разработке. Эти проекты сосредоточены на новых геометрических формах алмазных инструментов, новых технических характеристиках шлифовальных кругов и новых алгоритмах мониторинга процесса. Результаты доводятся до сведения клиентов LUCUBRATE посредством технических бюллетеней и обновлений программного обеспечения.

Часто задаваемые вопросы: Пять вопросов от инженеров и менеджеров по закупкам

1. Каков типичный срок окупаемости станка для заточки алмазных инструментов с ЧПУ?

Для цеха, занимающегося шлифовкой PCD-пластин с 10-процентным уровнем брака и ежемесячными затратами на утилизацию в размере 50 000 долларов, станок LUCUBRATE обычно окупается за 12–18 месяцев. Окупаемость происходит за счет трех факторов: снижения брака, сокращения объемов доработок и снижения трудозатрат. В немецком автомобильном секторе окупаемость составила 11 месяцев. В южнокорейском медицинском секторе — 14 месяцев. Точная окупаемость зависит от текущего уровня брака, затрат на рабочую силу и объема производства.

2. Может ли станок для шлифовки алмазных инструментов с ЧПУ шлифовать как PCD, так и CVD-алмазы?

Да. Алмазы PCD и CVD имеют разные характеристики шлифования. PCD представляет собой композит из алмазных зерен в металлической матрице. CVD-алмаз — это слой чистого алмаза на подложке. Шлифование с использованием PCD происходит быстрее, но выделяется больше тепла. Шлифование с использованием CVD-алмаза происходит медленнее, но выделяется меньше тепла. Станок LUCUBRATE может сохранять отдельные программы шлифования для каждого материала. Станок автоматически регулирует скорость вращения шлифовального круга, скорость подачи, глубину резания и давление охлаждающей жидкости в зависимости от выбранного материала.

3. Как проверить, что станок сохраняет допуски в течение длительного производственного цикла?

В станках LUCUBRATE используется комбинация внутрипроцессного измерения и послепроцессного контроля. Внутрипроцессный контактный датчик измеряет диаметр шлифовального круга после каждого цикла правки. Система ЧПУ станка регулирует подачу для поддержания геометрии инструмента. Для критически важных размеров станок может быть оснащен системой машинного зрения, которая измеряет кромку инструмента после шлифовки. Станок регистрирует все данные измерений и генерирует отчет SPC. В отчете отображается индекс производительности процесса, тенденция и любые точки выхода за пределы допустимых значений. Вы можете проверить допуски, просмотрев отчет SPC для каждой партии.

4. Какова стоимость расходных материалов, таких как шлифовальные круги и правящие валки?

Основными расходными материалами являются алмазный шлифовальный круг и алмазный правящий валик. Для шлифовки поликристаллическим алмазом (PCD) алмазный круг на металлической связке стоит от 800 до 1500 долларов. Срок службы круга зависит от материала и параметров шлифовки. На станке LUCUBRATE круг обычно служит от 3000 до 5000 инструментов. Правящий валик стоит от 400 до 800 долларов и служит от 10 000 до 20 000 циклов правки. Стоимость расходных материалов на один инструмент обычно составляет от 0,50 до 2,00 долларов. Это значительно ниже, чем стоимость брака и доработки на обычном станке.

5. Как станок обрабатывает инструменты различной геометрии без длительного времени на настройку?

В станках LUCUBRATE используется система параметрического программирования. Оператор вводит геометрию инструмента, такую ​​как диаметр, длина, угол заточки, угол наклона спирали и радиус кромки. Станок автоматически генерирует траекторию шлифования. Для новой геометрии инструмента время настройки обычно составляет от 15 до 30 минут. Для повторяющегося инструмента время настройки составляет менее 5 минут. Станок может хранить тысячи программ обработки инструмента. Оператор может вызвать программу по номеру инструмента или путем сканирования штрихкода. Это сокращает время настройки и исключает ошибки программирования.

Заключение и призыв к действию

Станки для заточки алмазных инструментов с ЧПУ обеспечивают высочайшую точность, поскольку контролируют три фактора, которые портят алмазные инструменты: нагрев, состояние шлифовального круга и вибрацию. Традиционные шлифовальные станки полагаются на квалификацию оператора и ручную компенсацию. Такой подход подходит для единичных инструментов, но неэффективен в серийном производстве. Станок LUCUBRATE использует адаптивную подачу охлаждающей жидкости, правку в процессе обработки, компенсацию с обратной связью и жесткую кинематику для достижения 98-процентного выхода годной продукции, субмикронной точности профиля и качества кромки, исключающего микросколы.

Приведенные в этой статье примеры из практики клиентов демонстрируют результаты: экономия 45 000 евро в месяц в Германии, 96-процентный выход годной продукции в Японии, 0,5-процентный уровень повторной заточки в США, 120 инструментов в день в Швейцарии и стоимость одного инструмента в Южной Корее в размере 1,80 доллара. Это не маркетинговые заявления. Это данные о производстве из реальных цехов.

Если вы шлифуете алмазные инструменты и сталкиваетесь с браком, необходимостью доработки или нестабильным качеством, проблема, скорее всего, в вашем станке. Решение — станок для шлифовки алмазных инструментов с ЧПУ от компании NANTONG LUCUBRATE MACHINERY TECHNICAL LTD. Мы приглашаем вас запросить наш технический документ «Управление процессом для прецизионной шлифовки алмазных инструментов». В документе объясняются инженерные принципы, лежащие в основе терморегулирования, правки в процессе обработки и виброизоляции. Он также включает исследование возможностей процесса от клиента LUCUBRATE из автомобильной промышленности. Чтобы запросить документ или поговорить с инженером по продажам, свяжитесь с NANTONG LUCUBRATE MACHINERY TECHNICAL LTD. через ваш региональный офис продаж. Наши инженеры рассмотрят вашу задачу и порекомендуют подходящую конфигурацию станка для ваших алмазных инструментов.